DC53模具钢压铸生产中如何防止模具损坏及措施

　　一、DC53压铸生产模具损坏原因:

　　在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹和裂纹。应力是模具损坏的主要原因。热冲击、机械冲击、化学冲击和操作冲击都是应力的来源，包括机械应力和热应力，它们是由以下原因引起的:

　　1.在DC53模具的加工制造过程中

　　1）DC53模具钢坯料的锻造质量

　　有些模具只生产几百块就有裂纹，裂纹发展很快。可能是锻造时只保证了外形尺寸，钢中的枝晶、碳化物夹杂、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法延伸拉长，形成流线，对使用中的最终淬火变形、开裂、脆化和失效倾向影响很大。

　　2）车削、铣削和刨削等最终加工中产生的切削应力可以通过中间退火来消除。

　　3）淬硬钢在磨削过程中产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层和脱碳层，降低热疲劳强度，易产生热裂纹和早期裂纹。DC53钢经过细磨后，可加热至510-570℃，然后在25毫米的厚度下退火1小时。

　　4）电火花加工会产生应力。模具表面产生一层富含集电器元件和介电元件的白色层，硬而脆，这一层本身会有裂纹和应力。电火花加工应使用高频，以尽量减少白色层。必须采用抛光的方法去除白层，并进行回火处理。回火在第三回火温度下进行。

　　2.在模具处理过程中

　　热处理不当会导致DC53模具开裂和过早报废，特别是如果只淬火回火，不淬火，再进行表面渗氮工艺，上千次压铸后会出现表面开裂和开裂。

　　钢在淬火过程中产生的应力是冷却过程中热应力和相变过程中结构应力叠加的结果。淬火应力是变形和开裂的原因，回火是消除应力的必要手段。

　　3.在压铸生产过程中

　　1）模具温度

　　DC53模具在生产前应预热到一定温度，否则在使用高温熔融金属填充模具时，会发生激冷，导致模具内外两层温度梯度增大，产生热应力，使模具表面开裂甚至开裂。

　　在生产过程中，模具温度不断升高。当模具温度过热时，容易产生粘模，运动部件出现故障，造成模具表面损伤。

　　应设置冷却温度控制系统，使模具的工作温度保持在一定范围内。

　　2）填充物

　　用熔融金属高压高速充型，必然会对DC53模具产生强烈的冲击和冲刷，产生机械应力和热应力。在冲击过程中，熔融金属、杂质和气体还会与模具表面发生复杂的化学相互作用，加速腐蚀和裂纹的产生。当熔融金属被气体包裹时，它将首先在空腔的低压区域膨胀。当气体压力上升时，会引起向内爆炸，将空腔表面的金属颗粒拉出来造成损伤，并因气蚀而开裂。

　　3）开模

　　在抽芯和开模过程中，当一些零件变形时，也会产生机械应力。

　　4）生产过程

　　在每个压铸件的生产过程中，由于模具与熔融金属的热交换，DC53模具表面产生周期性的温度变化，引起周期性的热胀冷缩，产生周期性的热应力。例如，在浇注时，由于温度升高，模具表面受到压应力，在铸件从模具中排出后，由于温度下降，模具表面受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，模具内部的累积应力变得越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面就会出现裂纹。

　　二、防止模具损坏的措施:

　　1.良好的铸件结构设计

　　铸件的壁厚应尽可能均匀，以避免热点，减少模具局部热集中造成的热疲劳。铸件的角部应有合适的铸件圆角，以避免模具尖角造成的应力。

　　2.合理的模具结构设计

　　1)模具中的每个元件应具有足够的刚度和强度，以承受压力而不变形。模具壁厚应足以减少变形。

　　2)浇注系统旨在最大限度地减少对型芯的影响和侵蚀。

　　3)正确选择各部件的公差配合和表面粗糙度。

　　4)保持模具热平衡。

　　3.规范热处理工艺

　　通过热处理，可以改变材料的金相组织，以保证必要的强度、硬度、高温下的尺寸稳定性、抗热疲劳性和材料切削性能。

　　正确的热处理工艺将获得最佳的模具性能，钢的性能受淬火温度和时间、冷却速度和回火温度的控制。

　　4.压铸生产过程控制

　　1)温度控制:模具的预热温度和工作温度；合金的铸造温度，在保证良好成形的前提下，采用较低的铸造温度。

　　2)合理的压铸工艺:比压和充型速度。

　　3)调整机器的夹紧力，使模具上的力均匀。注意清理模具表面残留的切削碎屑，以免合模时模具表面受力不均，这些多余的材料造成变形。

　　4)严格控制合金熔化，减少熔融金属中的气体。

　　5.模具的维护和保养

　　1)定期缓解压力。

　　2)模具修复