模具开裂的原因分析及解决对策

　　来看看模具钢厂家分享的模具开裂主要原因分析:设计过程:模具强度不足。刀片间距过近，模具结构不合理，模板块数不够，没有垫脚。螺纹切削处理不当:线切割，间隙不正确，无倒角。

　　一、模具开裂的主要原因分析:

　　设计:模具强度不够。刀片间距过近，模具结构不合理，模板块数不够，没有垫脚。

　　螺纹切削处理不当:线切割，间隙不正确，无倒角。

　　冲压设备选择:冲头吨位、冲裁力不足、调模过深。

　　不宜剥线:生产前没有退磁处理，没有剥线尖端，生产过程中有断针、断簧现象。

　　不利落料:组装模具时不漏料，或轧实堵住，脚垫被堵塞。

　　生产意识:叠片冲压，定位不到位，即使吹板开裂不用也继续生产。

　　材料问题可能导致后续加工开裂。

　　锻造工艺部门合理，金相组织差。

　　锻造后退火工艺不当。(如果非常正火，热处理时会产生二次淬火裂纹)

　　热处理:工艺不当

　　模具磨削平面和粗糙度不合适。

　　模具结构不合理。

　　线切割处理不当

　　二、解决对策

　　模具是小形态:模具是小形态，主要包括磨损失效、变形失效、裂纹失效和挤压失效。由于冲压形式和工作条件的不同，影响冲压模具寿命的因素很多。下面就模具的设计和使用进行综合分析，并提出相应的改进措施。

　　1.冲压设备:

　　冲压设备(如压力机)的精度和刚度对冲压模具的寿命有着极其重要的影响。该冲压设备精度高、刚性好，大大提高了冲压模具的使用寿命。比如复杂硅钢片的模具材料为Cr12MoV，常用于普通开式压力机，平均磨损寿命为10000-30000次，而在新型精密压力机中使用，模具的再磨寿命可达60000-120000次。特别是对于小间隙模具、硬质合金模具和精密模具，必须选择精度高、刚性好的压力机，否则会降低模具寿命，严重时会损坏模具。

　　2.模具设计:

　　(1)模具导向机构的精度

　　精确的导向可以减少模具和工件的磨损。，避免凸凹模的冲击损伤是极其巨大的，尤其是对于小间隙模具、复合模和多工位级进模。为了提高模具寿命，必须根据工艺性质和零件精度的等腰要求正确选择定位。并确定导向机构的精度。一般来说，导向机构的精度应高于凸凹模的精度。

　　(2)模具(凸模和凹模)刃口的几何参数

　　形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有很大影响，而且对模具磨损和寿命也有很大影响。例如，模具的配合间隙直接影响冲裁件的质量和模具寿命。如果精度要求较高，应选择较小的间隙值；相反，可以适当增加间隙，提高模具寿命。

　　3.冲压工艺:

　　(1)冲压件原材料

　　实践中，外压件原材料厚度公差超标，材料性能波动较大，表面质量差(且有锈蚀)或不洁(如有污垢)等。，这将导致模具磨损加剧，边缘容易塌陷等。因此要注意:①尽可能使用冲压工艺好的原材料，减少冲压变形力；②冲压前，应严格检查原材料的品牌、厚度和表面质量，并将原材料擦拭干净。必要时，表面氧化物和铁锈应清除干净；③根据冲压工艺和原材料种类，必要时应安排软化处理和表面处理，选择合适的润滑剂和润滑工艺。

　　(2)布局和镶边

　　往复送料布局不合理，边值小，常造成模具聚集磨损或凸凹成型损坏。因此，在考虑提高材料利用率的同时，需要根据加工批次、零件质量要求、模具配合间隙合理选择排样方式和边值，从而提高模具寿命。

　　4.模具钢

　　正确选择模具钢是提高模具寿命的关键。如化学成分、结构、硬度和冶金质量。不同材料的模具寿命往往不同。因此，对模具材料提出了两个基本要求:①材料的使用性能应具有硬度和高强度、高耐磨性和足够的韧性、较小的热处理变形和一定的热硬度；②工艺性能好。模具在制造过程中一般比较复杂，因此必须适应各种加工工艺，如断面性、可加工性、淬透性、低淬火裂纹敏感性和良好的磨削加工性。通常根据冲压件的材料特性、生产批量和精度要求，选择性能优良的模具钢，同时考虑其工艺性和经济性。

　　实践证明。模具的热加工对模具的性能和使用寿命有很大的影响。从模具失效原因的分析统计可以看出，热处理不当导致模具失效的“事故”占40%以上。模具的淬火变形和开裂以及使用中的早期断裂，大多与模具的热加工工艺有关。