冲压模具钢使用中模具爆裂的原因分析
　　由于模具钢的冲压工艺和工作条件不同，导致模具爆裂的原因有很多。下面就冲压模具设计、制造和使用过程中模具爆裂的原因进行综合分析，并提出相应的改进措施。
　　
　　1.模具材质不好，在后续加工中容易断裂
　　
　　不同材料的模具寿命往往不同。因此，对冲模工作部件的材料提出了两个基本要求:
　　
　　(1)材料的使用性能应具有高硬度(58-64HRC)和高强度，高耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热刚度；(2)工艺性能好。冲模工作部件的加工制造过程一般比较复杂，必须适应各种加工工艺，如可锻性、可加工性、硬化能力、淬透性、淬火裂纹敏感性、磨削加工性等。
　　
　　2.热处理:淬火和回火工艺不当造成的变形
　　
　　实践证明，模具的热加工质量对模具的性能和使用寿命有很大影响。据模具失效原因分析统计，热处理不当导致模具失效的“事故”占40%以上。
　　
　　(1)锻造工艺这是模具工作部件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢模具，通常会对碳化物分布等金相组织提出技术要求。
　　
　　(2)预热处理应根据模具工作零件的不同材料和要求，采用退火、正火或调质处理，以改善显微组织，消除锻件毛坯的结构缺陷，提高加工工艺性。高碳合金模具钢经适当的预热处理后，可消除网状二次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化细化，促进碳化物分布均匀，有利于保证调质质量，延长模具寿命。
　　
　　(3)淬火和回火是模具热处理的关键环节。如果在淬火加热过程中过热，不仅会使工件变脆，而且在冷却过程中容易产生变形和开裂，严重影响模具寿命。淬火加热模具时要特别注意防止氧化脱碳，热处理工艺规范要严格控制。如果条件允许，可以采用真空热处理。淬火后应及时回火，根据技术要求采用不同的回火工艺。
　　
　　(4)粗加工后，对去应力退火模具的工作部位进行去应力退火处理，目的是消除粗加工产生的内应力，避免淬火时过度变形和产生裂纹。对于精度要求高的模具，磨削或电加工后需要进行应力消除和回火处理，有利于稳定模具精度，延长使用寿命。
　　
　　3.模具打磨平整度不够，导致弯曲变形
　　
　　模具工作零件的表面质量与模具的耐磨性、抗断裂能力和抗粘附能力密切相关，直接影响模具的使用寿命，尤其是表面粗糙度值对模具的使用寿命影响很大。如果表面粗糙度值过大，工作时会产生应力集中，峰谷之间容易产生裂纹，影响模具的耐久性，工件表面的耐腐蚀性，直接影响模具的使用寿命和精度。因此，应注意以下事项:
　　
　　(1)在加工模具工作零件的过程中，要防止磨削烧伤零件表面，严格控制磨削工艺条件和方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给速度等参数)；
　　
　　(2)加工过程中出现刀痕、夹层、裂纹、冲击疤痕等宏观缺陷。应防止在模具的工作部件表面，这将造成应力集中，成为断裂的根源，导致模具早期失效；
　　
　　(3)采用磨削、磨削、抛光等精加工，获得较小的表面粗糙度值，延长模具使用寿命。
　　
　　4.设计过程
　　
　　模具强度不够，刀片间距太近，模具结构不合理，模板块数量不够，没有垫脚，模具导向不准确，间隙不合理。
　　
　　(1)排样和搭边的往复送料排样方式不合理，以及搭边值过小，往往会导致模具的剧烈磨损或凸凹模的啃咬。合理选择排样方式和搭接值可以提高模具寿命。
　　
　　(2)模具导向机构的准确可靠导向对减少模具工作部件的磨损，避免阴阳模的啃咬有很大影响，尤其是冲裁模、复合模、多工位无间隙、小间隙级进模更为有效。为了延长模具的使用寿命，需要根据工艺性能和零件精度的要求，正确选择导向形式，确定导向机构的精度。
　　
　　(3)模具(冲头和冲模)刃口的几何参数。
　　
　　5.线切割工艺
　　
　　人为线切割，线切割间隙加工不对，无边角清理和线切割变质层影响。
　　
　　冲压模具的刃口大多采用线切割加工。由于热效应和WEDM的电解作用，模具加工表面产生一定厚度的变质层，导致表面硬度下降、微裂纹等。因此，WEDM模具容易早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的维护，刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命。因此，在在线切割过程中，应选择合理的电规，以最小化变质层的深度。
　　
　　6.冲压设备的选择
　　
　　冲头吨位，冲裁力不足，模具调整过深。
　　
　　冲压设备(如压力机)的精度和刚度对冲压模具的寿命有很大影响。该冲压设备精度高，刚性好，大大提高了冲压模具的使用寿命。比如复杂硅钢片的模具材料是Crl2MoV，在普通开压机上使用，平均再磨寿命为10000-30000次；在新型精密压力机上使用，模具的再研磨寿命可达6-12万次。
　　
　　7.冲压工艺
　　
　　原材料厚度超差、材料性能波动、冲压件表面质量差(如生锈)或不干净(如油污)都会导致模具工作部件磨损增加、易崩边等不良后果。为此，应当指出:
　　
　　(1)尽可能使用冲压工艺性好的原材料，减少冲压变形力；
　　
　　(2)冲压前，应严格检查原材料的品牌、厚度和表面质量，并将原材料擦拭干净。如有必要，应清除表面氧化物和铁锈；
　　
　　(3)根据冲压工艺和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，选择合适的润滑剂和润滑工艺。
　　
　　8.生产操作的正确使用和合理维护。